Eine Chemieanlage muss, genau wie ein Auto, regelmäßig zum TÜV, um sicherheitstechnisch durchgecheckt zu werden. Chemieanlagen jedoch sind ungleich größer und komplexer als ein Auto. Deshalb bespricht die Stillstandsleitung des Unternehmens mit den Sachverständigen des TÜV lange vor Beginn des Stillstands, wie die Prüfungen vorzubereiten und durchzuführen sind. Dabei finden neben den gesetzlichen Vorgaben auch der dokumentierte „Lebenslauf“ der Anlage und die eigenen Erfahrungen mit der Anlage Berücksichtigung.

Im Stillstand wird jeder Behälter und jede Rohrleitung genauestens untersucht. Es wird überprüft, ob alle Bauteile in ordnungsgemäßem Zustand sind und es auch bis zum nächsten Revisionstermin der Anlage bleiben werden. Dabei werden moderne Mess- und Prüfmethoden wie Röntgenuntersuchungen und Ultraschalltechniken eingesetzt. Werden Schäden festgestellt, ist schnelles und kompetentes Handeln gefragt. Die notwendigen Reparaturmaßnahmen, die das Unternehmen oder eine Fachfirma durchführen, müssen mit den Sachverständigen abgestimmt, durch sie begleitet und anschließend abgenommen werden. Nur so kann dauerhaft ein sicherer Anlagenbetrieb gewährleistet werden. Ein Vergleich: Die Anlagen bei INEOS in Köln machen in einem halben Jahr so viele Betriebsstunden wie ein Auto in seinem ganzen Leben (bei angenommenen 200.000 km und 50 km/h). Oder anders gerechnet: Ein Auto müsste zwei Millionen Kilometer fahren, um die Betriebsstunden von Anlagen zwischen zwei Stillständen zu erreichen.

„Neben der fachlichen Kompetenz bringen unsere Sachverständigen auch körperliche Fitness mit, denn das Ersteigen von vierzig Meter hohen Kolonnen gehört ebenso zum Programm wie das Einfahren in enge Behälter unter Atemschutz“, weiß Klaus-Dieter Peschel, Abteilungsleiter Plant Safety & Inspection von der TÜV SÜD Chemie Service GmbH, zu berichten. „Wir kennen das Prüfgeschäft bei Großstillständen und blicken auf weitreichende Erfahrungen in der Chemieindustrie zurück. Daher können wir wesentlich zu einem sicheren und wirtschaftlichen Anlagenbetrieb unserer Kunden beitragen.“

Manfred Hartung, Werkstattleiter bei INEOS in Köln, erklärt: „Bei uns nennen wir Stillstand eigentlich Turnaround – das englische Wort für Stillstand drückt die Tätigkeit viel besser aus. Denn im Grunde genommen wird genau das mit einer Anlage im Stillstand gemacht: einmal alles umgedreht.“

Zurzeit wird bei INEOS in Köln der mehrwöchige Stillstand der Ammoniakanlage abgewickelt. Start war am 27. August 2009. Geprüft werden mehr als 250 Apparate, 4.100 Prüfkreise, fast 250 Sicherheitsventile und Rohrleitungen mit einer Länge von mehr als fünf Kilometern.

Ab 30. September 2009 wird im gleichen Betriebsbereich eine der beiden Acrylnitrilanlagen für wiederkehrende Wartungs- und Prüfarbeiten mehrere Wochen außer Betrieb genommen. Geprüft werden mehr als 400 Apparate, 2.000 Prüfkreise, 200 Sicherheitsventile und Rohrleitungssysteme mit einer Länge von etwa zehn Kilometern.

Im Vorfeld versorgten Mitarbeiterinnen und Mitarbeiter der Prozessleittechnik 87 Büro- und Besprechungscontainer, zwei Aufenthaltszelte und eine Küche als Außenstelle der Kantine sicher mit elektrischer Energie. Für die temporäre IT-Infrastruktur wurden mehr als sechs Kilometer Datenkabel verlegt, 50 PCs installiert und 200 Funktelefone für die drahtlose Telefontechnik zur Verfügung gestellt.

Für den Stillstand der Ammoniakanlage hat sich angeboten, in dem Zentralsystem der Anlage die Umstellung in der CO₂-Wäsche auf ein energieeffizientes und somit umweltfreundliches Verfahren durchzuführen – vergleichbar mit dem Austausch des Motors eines Autos. Dabei werden sämtliche Rohrleitungen ausgebaut und durch Rohrleitungen aus Edelstahl ersetzt. Etwa 50 Schlosser, Elektriker, Gerüstbauer, Isolierer, Kranfahrer, Monteure etc. arbeiten in Tag- und Nachtschichten rund um die Uhr. Dieser Umbau ist der Zeit bestimmende Faktor des Stillstandes.

Bei einem Stillstand dieser Größenordnung ist der TÜV SÜD tagsüber mit bis zu sechs Sachverständigen verschiedener Fachgebiete in der Anlage unterwegs. Dazu kommen die im Stillstand üblichen Nachtschichten und Wochenendeinsätze. Und wenn es personell eng wird, greift TÜV SÜD in Dormagen auf Ressourcen anderer Firmenstandorte zurück und kann das eingebundene Prüfpersonal kurzfristig aufstocken.

Stillstände sind eine Meisterleistung in Sachen Sicherheit, Personalmanagement, Logistik, Beschaffung von Material und Hilfsmitteln sowie Catering. Aus diesem Grund gründete Dr. Christof Riewenherm im Jahr 2005 bei INEOS in Köln die Abteilung Stillstandsmanagement mit sechs Personen, die sich zentral um die Durchführung von allen Stillständen am Standort kümmern. Zuvor war das Stillstandsmanagement innerhalb der einzelnen Betriebe organisiert, die diese Tätigkeiten parallel zum Tages- und Projektgeschäft durchführten. Dr. Riewenherm und sein Team vereinheitlichten das System und entlasten somit die einzelnen Geschäftsbereiche und Gewerke. Zusammen mit der Gruppe Stillstandsvorbereitung kümmern sich damit nun 19 Menschen bei INEOS in Köln hauptberuflich um Stillstände.

Die Planung eines Stillstandes beginnt in der Regel zwei Jahre zuvor mit der Grobplanung. Drei Monate später steigen Fachbereiche wie Werkstatt und Einkauf für die Detailplanung hinsichtlich Ersatzteile, Reparaturen, Personal- und Arbeitszeiten sowie Terminabstimmung ein. Etwa ein bis eineinhalb Jahre vor dem Stillstand ist der Bereich Engineering & Projekte eingebunden, um Fragen zu Bedienungsvereinfachung, Produktionsverbesserung, Kapazitätsoptimierung oder Beseitigung von Schwachstellen zu bearbeiten. Der Stillstands- und die Anlagenleiter klären die Bereitstellung von Budgets. Parallel dazu werden Frei- und Lagerflächen sowie Reinigungsplätze definiert, um Platz für Container, Versorgungszelt und die durchzuführenden Arbeiten vor Ort zu schaffen. Gerade bei älteren Anlagen kann es da durchaus etwas „eng“ werden.

Unmittelbar vor dem Stillstand geht es an die intensive Schulung der Beschäftigten, sowohl der eigenen als auch der von Partnerfirmen. Jeder erhält Sicherheitsunterweisungen, die dann mit einem Aufkleber auf dem Helm dokumentiert sind. Sicherheitsposten und Vertreter der Abteilung Sicherheit, Gesundheit & Umwelt sind Ansprechpartner vor Ort und sorgen durch Präsenz, Beobachtung und Begehungen für die sichere und ordnungsgemäße Durchführung der Arbeiten.

Für den Stillstand wird die Anlage vollständig außer Betrieb genommen. Drücke werden abgesenkt, die Anlage wird abgekühlt, flüssige und gasförmige Stoffe aus den Systemen gebracht. Die verwertbaren Stoffe werden in Tanks gelagert, bis sie nach dem Stillstand wieder verwendet werden. Ein geringer Teil wird in der Abfahrphase über das Fackelsystem verbrannt. Ist die Anlage nach einigen Tagen vollständig drucklos, kann mit der eigentlichen Stillstandsarbeit begonnen werden: Apparate werden geöffnet, zerlegt, gereinigt, geprüft, repariert, instand gesetzt und wieder zusammengebaut. Die Anlage wird mit Hochdruckwasserstrahl grundgereinigt. Der TÜV SÜD führt Sicht- und Druckprüfungen durch und dokumentiert diese. Nachdem diese Arbeiten erledigt sind und die Anlage wieder zusammengebaut ist, werden Dichtigkeitsprüfungen und Probeläufe durchgeführt. In der Anfahrphase werden die Systeme befüllt und wieder auf Druck und Temperatur gebracht, bis die chemischen Reaktionen wie vorgesehen ablaufen und die Produkte wie von den Kunden gewünscht hergestellt werden.

Die Arbeit des Stillstandsmanagementteams jedoch ist noch nicht abgeschlossen. Weitere zwei Monate nehmen die Nacharbeiten in Anspruch. Sämtliche Baustelleneinrichtungen wie Gerüste, Kräne, Container, Hilfsmittel etc. werden abgebaut. Alle Aktivitäten und Erkenntnisse werden aufbereitet und für den kommenden Stillstand in fünf Jahren dokumentiert. Denn: „Nach dem Stillstand ist vor dem Stillstand.“